ギヤポンプの制御事例

流量制御・バッチ制御・圧力制御・濃度制御の各種事例。

流量制御・バッチ制御事例

流量制御

流量制御の用途 before after
MDG+単相インバータでの流量制御 バルブを絞って流量を減らすと圧力が上がり、リリーフが作動して不安定になる。バイパス側の手作業が必要だった。 回転数を下げることで、少ない流量でも安定した。
次亜塩素酸ナトリウム薬注装置 ガスロックすると無注入状態になるので見回りが必要だった。
ロータ、ステータなどの消耗部品があるため、維持費がかかる。保守点検も面倒だった。
ガスロックしないギヤポンプの使用で、安全性が向上した。
摺動部品が耐摩耗性に優れ、交換の必要性がほとんどなく、シンプルな構造で保守も容易になった。
硫酸・苛性ソーダ・PACの薬注装置 液体ごとにポンプ機種が異なっていたため、保守が面倒だった。 機種統一で保守が容易になり、部品在庫も最低限に抑えることができた。
セラミックスラリーやニカワ液の流量制御 従来のギヤポンプでは、ギヤが摩耗するので交換作業が必要だった。 摩耗しにくい材質(SiC)なので、ギヤの交換頻度が減った。
ブレンディング
接着剤調合、安水希釈、染料調合
往復動ポンプと背圧弁を使用していたが、脈動があるので、品質が不安定だった。 脈動のない調合が可能になり、品質が安定した。
ムラのないノズル噴霧が実現した。
ヨウ素製造で、かん水・次亜塩素酸ナトリウム・重亜硫酸ソーダの噴霧 往復動ポンプのストローク長を調整し、流量を変更していた。
3液の流量のバランスを、それぞれのストローク長で調整していた。
回転数制御による流量変更。自動的に3液のバランスが取れるようになり、生産効率が向上、しかも管理コストを削減できた。
バッチ制御の用途 before after
消泡剤バッチ 薬品投入のための作業員が必要。適正な量で投入できないことがあった。 作業性が改善され、消泡効果が安定した。薬液のムダな注入を削減できた。
硝酸ソーダ製造装置(硝酸塩+苛性ソーダ) 薬品投入のための作業員が必要。適正な量で投入できないことがあった。 被液の危険性から解放された。品質が安定した。
塗工液混合装置(重量バッチ) 夜間に薬品投入のための作業員が必要。適正な量で投入できないことがあった。 夜間作業から開放された。混合の品質が向上した。

流量計でなく、重量計や液面計でのバッチ制御も可能です。

圧力制御事例

圧力制御

圧力制御の用途 before after
洗浄ノズルに定圧噴霧(洗浄液) バルブ調整を手作業で行っていたので、圧力を下げ過ぎて洗浄しきれないことがあった。 無脈動で圧力が一定に保たれ、洗浄性が向上した。

濃度制御事例

濃度制御

濃度制御の用途 before after
電導度による濃度調整 濃度計を見ながら手作業で撹拌し、薬剤投入していた。 電導度フィードバック制御で、安定した品質が得られるようになった。
人件費を削減できた。
塗工液(フィルム原料ラテックス)コーティングベッドの液面制御 ON/OFFでは膜厚が不均一になる。
コーターベッドのオーバーフローではリターンで発生した気泡が、フィルムに付いてしまった。
液面制御により、フィルム送り速度を変更しても膜厚が均一化。
リターンが不要だから気泡も発生しなくなった。