先日、イワキのパートナー企業である株式会社ワイ・テイ・エス様(以下「YTS」)より、佐倉工場の敷地内に新工場「Green Factory」が竣工したとの知らせを受けました。そこで、メルマガ編集部こと「イワ気になる隊」がお伺いしてきました!

YTSについては以前に当ブログで全6回にわたって紹介しています。世界初の樹脂製ダイヤフラムポンプを製造した老舗メーカーで、「設計、開発、製造、組立、販売」までを、一貫して自社で行っているすごい企業なんです。

これまでは四街道工場と佐倉工場でポンプを生産していましたが、Green Factoryにはそれぞれの工場に分散していた機械加工部門を集約。更なる効率化・生産性アップとエコを実現していくそうです。

待ちに待った新工場見学

Green Factoryは国道51号線沿いの道路から目立つ位置にあります。白をベースにグリーンの文字とラインが特徴的な建物です。

百聞は一見にしかずということで、全体像がわかるようにドローンで撮影しました。

ドローンで撮影した「Green Factory」

Green Factoryのコンセプトは「エコロジー」。その名称には、地球の未来のため環境に配慮する姿勢を表現しています。

YTSの代表取締役 山田社長に案内していただき、さっそく工場内にお邪魔します。

正面入り口

まず、工場内に入って天井を見上げると、とても巨大なシーリングファンが目に入ります。

このシーリングファンは、やはりエコに貢献しているのですか。

山田「その通りです。このシーリングファンを導入したことにより、年間約30%の節電が可能となります。空気の循環を促し対流を発生させることで、夏場ならエアコンの冷房を活用しなくても体感温度を3~5℃下げることができます。空間の循環によって結露が発生しにくいというメリットもあるので、出荷前の製品へのダメージ減少、床面の結露による作業者の転倒防止対策などにも効果があります」

なるほど、とてもエコに貢献しているシーリングファンなんですね

従業員の方にも聞いたところ、寒い日でも天気の良いときは暖房なしでも過ごせる日があるそうです。

節電効果抜群なシーリングファン

続きまして、こちらは今回新たに導入された「全自動NC旋盤機」です。更なる生産の効率アップを可能にしたそうです(後半で詳しくお伝えします)。

新たに導入したNC旋盤機

Green Factoryについてインタビュー

あらためて、YTSの代表取締役 山田社長並びに常務取締役技術部長 村田常務、取締役生産部長兼営業次長 寺井様にいろいろお話を伺いしました。

── まずGreen Factoryを新設した経緯はなんですか。

山田「ポンプ本体の金属部品を社内で製造するようになり、NC旋盤機が増えたためです。コロナで船便が乱れ、海外出荷品の置き場がなかったためでもあります」

── 新たに導入した最新の全自動NC旋盤機や、工場を新設したことによる変化を教えてください。

山田「まずは集約した機械加工部門の加工効率が上がったことですね。一番大きい変化としては、生産体制を一か所に集約した結果、現場全体の『見える化』が可能になったことです。
ほかにも、四街道工場の空いたスペースには、既設の技術部門の開発試作エリアを拡張しました。これからもどんどん開発を進めていきます」

Green Factoryの増設にともなって、具体的にどういったことが可能になりましたか。

村田「従来は、一人が同じ現場で長く稼働していたので、手順や技術的なことが属人化・ブラックボックス化し、非効率なまま改善されなかった課題や問題が潜んでいました。
生産体制を集約したことで工場の状況をリアルタイムで把握し、業務プロセスを社内で共有できるため、トラブルが発生した場合も迅速に対応できるようになりました。また、部品の共有が可能になり、在庫管理も容易になりました。ジョブローテーションを実施しやすくなり、技術力のアップやモチベーションの向上につながっているようにも感じます。

そして1番のメリットが、従業員の働く姿を直接見ることができ、全体でコミュニケーションを取れるようになったことです。無理や不満がないか、改善点は何かなど、現場の声を聞けるようになりました。
実際、データだけではわからない部分で『人』が現場を支えており、従業員を大切にすることが、品質にも関わってきます。そのため、コミュニケーションは一番大切にしていることでもあります」

── 生産が四街道工場と佐倉工場に分散していた時と比べて、メリットがとても大きいんですね。毎日現場に出て生産体制のマネジメントをされている寺井様は、どう感じられていますか。

寺井「一か所で集中生産することにより、たとえば、機器が故障した場合、現場からの報告を待たずに状況を把握でき、機会損失のリスクを最小限にできるようになりました。生産を止めるか、他の機械に回すかなどの判断をスピーディーにくだせて、より全体的な生産性の向上につながっています。
さらに見える化によって、これまで気付けなかった現場の『ムリ・ムダ・ムラ』を発見できるようになりました。機器の電力量を調整できるようになり省エネ対策にも貢献しています。また、加工した際のゴミや廃材などを一度でリサイクルに出せるようになり、配送コストの削減にもつながっています」

工場の見える化はコスト削減に貢献する取り組みといえ、絶大な効果なんですね。エコや効率化以外に、従業員の方に対して配慮されたことはありますか。

山田「スペースの関係で、新たに休憩所を作ることはできませんでしたが、その代わりトイレはインテリアデザイナーさんに入ってもらい綺麗にしてもらいました」

── 実は、先ほどトイレに行かせていただいたところ、ホテルのような内装でビックリしました! 働く人が快適に過ごせるようにとの心遣いなんですね。

最後に、今後のビジョンなどがあれば教えてください。

山田「新製品を頑張って開発して、もう一つ工場を建てたいです。その際の工場の色をどうするか悩んでいます。レッド、イエロー、ブラック、ホワイト…どれもイメージが膨らんで、まだ構想中です」

貴重なお話を聞かせていただきありがとうございました。

工場全体内部

後半は、新しく導入した設備の紹介と、更なる環境に配慮する取り組み。また、あらためて四街道工場にもお邪魔してきましたので、その記事をお届けします。どうぞお楽しみに!

前回のインタビュー記事は、こちらから。
第1回 山田社長編  https://www.iwakipumps.jp/blog/channel/110 
第2回 常務取締役技術部長村田様編  https://www.iwakipumps.jp/blog/channel/111
第3回 取締役生産部長兼営業次長 寺井様編  https://www.iwakipumps.jp/blog/channel/112

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